Ako táto továreň na brzdové doštičky znížila svoju uhlíkovú stopu o 40 % bez zvyšovania cien

Trvalo udržateľná výroba už nie je marketingovým módnym slovom,{0}}je to konkurenčná výhoda. Tu je návod, ako jedna továreň urobila skok.

Priemysel brzdových doštičiek nikdy nebol známy tým, že je ekologický. Medzi energeticky-náročnými lismi za tepla, odpadom z kovového prachu a obalmi zanecháva typická továreň na brzdové doštičky značnú environmentálnu stopu. Ale to sa rýchlo mení. Automobiloví výrobcovia OEM a distribútori na trhu s náhradnými dielmi čoraz viac požadujú nízkouhlíkové-komponenty. Európske predpisy teraz vyžadujú hlásenie celého životného cyklu-pre brzdové doštičky predávané v EÚ. A dokonca aj na menej regulovaných trhoch si flotiloví zákazníci kladú otázky o udržateľnosti.

Jedna stredne veľká továreň na brzdové doštičky sa rozhodla predbehnúť. Počas 18 mesiacov znížila svoje emisie uhlíka o 40 %, pričom ceny produktov udržala na rovnakej úrovni. Tu je návod, ako to urobili-a prečo by to mala nasledovať každá továreň na brzdové doštičky.

Východiskový bod: chaotická operácia-hladná po energii

Pred transformáciou bola továreň typická pre priemysel. Suroviny dorazili v malých plastových vrecúškach. Miešacia miestnosť mala slabé zachytávanie prachu. Horúce lisy pracovali nepretržite, bez rekuperácie tepla. Šrotové bloky-približne 3 % produkcie-sli priamo na skládku. Balenie pozostávalo z plastových blistrových balení vo vnútri kartónových škatúľ. Uhlíkový audit odhalil, že 70 % emisií pochádza z elektrickej energie pre horúce lisy a vytvrdzovacie pece a ďalších 15 % z dopravy surovín a odpadu.

Vedenie sa spočiatku obávalo, že prechod na zelenú by znamenal krachovanie. Nové vybavenie stojí peniaze. Dodávatelia účtujú poplatky za recyklované materiály. Rozhodli sa však pozorne sledovať čísla-a zistili, že mnohé ekologické investície sa samy vrátia do dvoch rokov.

Prvý krok: Elektrifikácia a obnovenie tepla

Najväčšiu výhru priniesla rekuperácia tepla. Továreň nainštalovala výmenníky tepla na svojich šiestich lisoch za tepla a dvoch vytvrdzovacích peciach. Namiesto toho, aby odvádzal horúci vzduch von, systém ho zachytáva a používa na predohrev-privádzanej vody a na ohrievanie podlahy továrne v zime. Táto jediná zmena znížila spotrebu zemného plynu o 60 % a znížila celkové náklady na energiu o 18 %.

Potom továreň vymenila svoje staré hydraulické lisy za novšie servo-elektrické modely. Tieto spotrebujú o 30 % menej elektriny a bežia chladnejšie, čím sa znižuje potreba ventilačných ventilátorov. Doba návratnosti nových lisov? Štrnásť mesiacov.

Druhý krok: Zrežte odpad a recyklujte trecí prach

Odpadové brzdové doštičky kedysi putovali do kontajnera. Teraz idú do granulátora. Továreň nainštalovala systém, ktorý melie vyradené vankúšiky na hrubý prášok, oddeľuje oceľové nosné platne na recykláciu a posiela trecí prášok späť do miešacej miestnosti. Až 15 % pôvodného trecieho materiálu možno nahradiť týmto recyklovaným obsahom bez ovplyvnenia výkonu.

Ďalším skrytým problémom bol trecí prach z brúsnych a dokončovacích operácií. Predtým sa pozametalo a vyhodilo. Vákuový zberný systém teraz zachytáva prach, ktorý sa potom predáva firme na výrobu stavebných materiálov na použitie ako plnivo do asfaltu. To, čo boli náklady na likvidáciu, je teraz malým tokom príjmov.

Tretí krok: Premyslite si suroviny a obaly

Továreň spolupracovala so svojím dodávateľom živice na prechode na bio-fenolovú živicu vyrobenú zo škrupín kešu orechov. Nová živica funguje rovnako pri lisovaní za tepla, ale má o 35 % nižšiu uhlíkovú stopu. Oceľové podkladové dosky teraz pochádzajú z mlyna, ktorý používa elektrické oblúkové pece poháňané obnoviteľnou energiou.

Balenie sa dramaticky zmenilo. Plastové blistrové balenia sú preč. Podložky sú teraz zabalené v recyklovanom kraftovom papieri a balené v kartónových škatuliach vyrobených z 80 %-spotrebiteľského odpadu. Škatule sú tiež menšie{5}}prepracované tak, aby sa do nich zmestilo viac podložiek na paletu, čo znamená menej nákladných áut na cestách. Továreň odhaduje, že jej prepravné emisie klesli o 12 % jednoduchou optimalizáciou rozmerov boxov.

Výsledky: nižšie emisie, rovnaké ceny

Po 18 mesiacoch sa uhlíková stopa továrne na 1 000 súprav brzdových doštičiek znížila o 40 %. Náklady na energiu sú o 22 % nižšie. Náklady na likvidáciu odpadu sú takmer nulové. A čo je najdôležitejšie, továreň nezvýšila ceny. Úspory energie a odpadu viac ako kompenzujú platby za nové zariadenia.

Zákazníci si všimli. Dvaja európski distribútori podpísali zmluvy o výhradných dodávkach špeciálne z dôvodu nízkouhlíkového{1}}certifikátu továrne. Severoamerický kupujúci flotily si pred obnovením zmluvy vyžiadal správu o udržateľnosti továrne.

Čo to znamená pre priemysel

Trh s brzdovými doštičkami už roky konkuruje cenou a ničím iným. To sa mení. Keďže čoraz viac regiónov prijíma požiadavky na vykazovanie emisií uhlíka a koncoví zákazníci sa stávajú uvedomelejšími voči životnému prostrediu, udržateľnosť továrne na brzdové doštičky sa stane kľúčovým rozdielom.

Továreň, ktorá je tu prezentovaná, dokázala, že byť zelená neznamená ísť na mizinu. Znamená to byť múdry, pokiaľ ide o energiu, odpad a materiály. Každá továreň na brzdové doštičky sa môže poučiť z ich príkladu. Otázkou nie je, či to zmeniť-ale ako skoro.